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 在傳統的輥道窯的電氣控制系統中，由于窯爐需要的距離遠，控制點數特別多，需要采集信息的點數和控制的點數非常繁瑣。目前采用的辦法是現場導線傳說信號。以一個溫控組的8個燒嘴組成的導線舉例：溫度采集信號，熱電偶補償導線傳輸到總控室2芯熱電偶補償導線；一個帶反饋的執行器需要7芯線，正反轉3芯，反饋電位器3芯，地線一芯。如果要單獨控制和采集8個燒嘴的狀態，至少需要導線有電源2芯線，火焰正常信號一芯線，報警信號1芯線，控制器復位1芯線。每個燒嘴需要5芯線。5*8只燒嘴合計40芯線。現場使用大量的控制線纜，電控柜越來越龐大，耗費大量的人力和資源。 隨著工業控制技術和工業網絡通訊技術的發展，越來越多的行業采用集散式控制，既集中采集，分散控制的思路。 工業4.0在輥道窯的運用： 我們使用ACU480-DP帶DP通訊的控制器和AFD258.DP的點火控制器就輕松實現信息的現場采集和集中通訊傳輸。熱電偶補償導線直接接到現場的ACU480-DP控制器，現場的控制器用RS485跟ACU480-DP通訊，控制式內的上位機通過DP通訊跟現場的ACU480-DP連接。上位機HMI通過我們特定的程序跟因特網連接，再通過加裝APP運用的程序的手機用無線跟因特網連接。實現信息的互連互通。 我們可以想象出：整個窯爐的導線用量將節約80%，電控的尺寸縮小60%。我們可以通過手機APP輕松實現窯爐的無人化，自動化。周五下班時拿出手機調出降溫曲線，周一上班時前拿出手機調出升溫曲線。由于每只燒嘴的狀態可控制。輕松實現自動升降溫。空窯時候自動實現所在區域的燒嘴熄火，當磚坯道即將達時候自動開啟燒嘴。 集散控制的思路是將采集和控制集中，風險分散，由于每臺ACU480-DP自帶PID運算功能，即使通訊網絡暫時中斷，控制器仍然可以獨立工作，上位機采用工業DCS計算機冗余技術，系統一開一背，即使上位機出現故障，系統仍將控制。 系統采取光纖通訊，傳輸速度更快，現場干擾更少。增加了系統的穩定性。 精準的空氣給定和控制是輥道窯爐節能的制勝法寶，系統可以配合A-PLUS 脈沖燒嘴，或者A-MAX自身預熱式燒嘴，實現窯爐的脈沖和流量的精準控制，精準的空氣流量給定和煙氣的精準輸出將成為可能。窯爐將走向智能化，控制走向精準化，即節約了資源，節約了能耗。